玻璃钢脱硫塔工艺流程特点
我公司积聚湿式烟气脱硫除尘吸收塔运转经历，及近年来国内外的开展趋向，运用旋流SO2射流压力雾化专利技术，研制的喷淋雾化脱硫安装，它克制了石灰石/石膏法容易结垢、钠碱法运转费用高的缺陷。在喷淋塔内部吸收剂浆液喷雾构成较大气液接触界面，烟气与液体雾粒逆流，在雾粒降落过程中吸收SO2并落在下部循环池。烟气向上活动，经除雾安装脱除去其携带的雾粒后排出塔外。
该工艺综合石灰法与钠碱法的特性，处理了石灰法的塔内易结垢的问题，并具备钠碱法吸收效率高的优点。
一、工艺流程引见
多管旋风除尘器（预除尘，除去大局部粗颗粒粉尘，依据用户条件或烟气原始参数选择可用可不用）来的烟气经增压风机加压在全压有余量可不用）之后，进入文丘里喷淋雾化安装的收缩管，气流速度增大，至喉管时流速到达大。在喉管处参加的洗濯水被高速气流冲击，构成液滴并发作雾化，尘粒被润湿。在尘粒之间以及液滴与尘粒间发作碰撞和凝聚。在扩散管，气流速度锐减，便于构成较大的含尘雾粒。（当洗濯水中加有碱液时（PH值≥12），碱液良好的雾化，当二氧化硫气体经过时分，可以很好的与碱液混合反响，到达脱硫的效果）。尔后烟气进入喷淋塔筒体，在喷淋塔内部上升阶段（流速在1.5-2m/s）与吸收剂浆液喷雾构成较大气液接触界面，烟气与液体雾粒逆流充份接触，在雾粒降落过程中吸收SO2 并捕润尘粒，潮湿的尘粒向下流入脱硫塔底部，从溢流孔排出进入沉淀池。在筒体内上升的净化后的气体经过气水别离器除雾脱水，完成整个除尘脱硫程序，之后经过筒体上部锥体局部引出。含尘废液经过筒体底部溢流孔排入沉淀池，（溢流孔有水封设计避免漏气，并设有清算孔便于停止筒体底部清算）经沉淀（除灰）并加碱（再生）后循环运用。
同时，为了便当脱硫系统的检修和对付紧急状况，有条件状况下可并建一旁路烟道。
二、工艺流程化学反响原理
此处主要触及的是含尘废液的循环再生问题，可按用户的脱硫请求及运转费用分为“钠-钙双碱法”及“纯碱单碱法”两种办法，钠-钙双碱法是应用纯碱脱硫，消石灰重生的办法减少纯碱的运用，但向较纯碱单碱法需增设一个重生池及一套重生池搅拌安装；纯碱单碱规律较为简单，在清水池内定时参加纯碱即可到达脱硫效果。
1. 钠-钙双碱法 主要化学方程式如下
根本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两局部。
在塔内吸收SO2
Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2 （1）
Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3 （2）
2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O （3）
其中式（1）是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反响方程，式（2）是运转过程的主要反响式，式（3）是再生液PH较高时的主要反响式。
用消石灰再生
Ca（OH）2＋Na2SO3+1/2H2O＝2NaOH＋CaSO3·1/2H2O
Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3·1/2H2O＋3/2 H2O
在石灰浆液（石灰到达达饱和情况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2 反响从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反响，反响生成的CaSO3以半水化合物方式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。Na2CO3只是一种启动碱，起动后实践上耗费的是石灰，理论上不耗费纯碱（只是清渣时会带也一些，被烟气中氧气氧化会有损失，因此有少量损耗）
再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环运用。
2. 纯碱单碱法 主要化学方程式
Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2 （1）
Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3 （2）
其中式（1）是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反响方程，式（2）是运转过程的主要反响式
三、工艺特性
与其它脱硫工艺相比，喷淋雾化脱硫工艺准绳上有以下优点：
1)、 运用旋流射流技术、压力雾化和文丘里管技术，设备阻力小
2)、 用钠碱液脱硫，循环水根本上是[Na+]的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与梗塞现象，便于设备运转与颐养；
3)、 吸收剂的重生和脱硫渣的沉淀发作在塔外，这样防止了塔内梗塞和磨损，进步了运转的牢靠性，降低了操作费用；
4)、 钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比1：1-2，到达较高的脱硫效率；
四、技术特性
我公司曾经在多个项目上曾经应用成熟的多管除尘+喷淋雾化脱硫工艺技术。较之其它脱硫工艺，该工艺具有以下优点：
1）、具有佳的性价比。该工艺技术与国内外其它脱硫技术相比脱硫效率到达75-90%，而且液气比远远低于其它钙法技术。具有工艺流程简单，投资省、综合运转本钱低的特性。脱硫后的烟气SO2排放能够在高浓度状况下完整满足环保排放请求，并且烟气含尘量进一步减少，能够完成花钱少、办实事的目的；
2）、该工艺在燃煤锅炉的除尘脱硫项目中运转效果十分好，这已从多个项目中得到了证明；
3）、技术成熟，运转牢靠性高。该工艺技术烟气脱硫安装投入率为90%以上，系统主要设备很少发作毛病，因而不会因脱硫设备毛病影响正常消费系统的平安运转；
4）、对操作弹性大，对煤种变化的顺应性强。该技术用碱液作为脱硫剂，工艺吸收效果好，吸收剂应用率高，可依据炉窑煤种变化，恰当调理pH值、液气比等要素，以保证设计脱硫率的完成；
5）、再生和沉淀别离在塔外，大大降低塔内和管道内的结垢时机；
6）、钠碱循环应用，损耗少，运转本钱低；
7）、正常操作下吸收过程无废水排放；
8）、灰水易沉淀别离，可大大降低水池的投资；
9）、脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可思索综合应用；
10）、钠碱吸收剂反响活性高、吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运转费用，又可减少水池、水泵和管道的投资；
11）、石灰作再生剂(实践耗费物)，运转本钱低。
12）、能够用废碱液作为脱硫剂，进一步降低本钱。
13）、工艺简单，比拟适用于中小型工业锅炉和炉窑配套运用。
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